कम्पोनेन्ट वेल्डिङ (७): वेल्डिङ निर्माण

मानक अनुसार वेल्डेड ब्याकिंग प्लेटहरूको लागि आवश्यकताहरू
स्टील संरचनाहरूको वेल्डेड संयुक्त रूपहरू मध्ये, ब्याकिंग प्लेटहरू प्रयोग गरेर संयुक्त फारम अधिक सामान्य छ।ब्याकिंग प्लेटहरूको प्रयोगले कडा र सीमित ठाउँहरूमा वेल्डिङ समस्याहरू समाधान गर्न र वेल्डिङ सञ्चालनको कठिनाइ कम गर्न सक्छ।परम्परागत समर्थन प्लेट सामग्री दुई प्रकारमा विभाजित छन्: इस्पात समर्थन र सिरेमिक समर्थन।निस्सन्देह, केहि अवस्थामा, फ्लक्स जस्ता सामग्रीहरू समर्थनको रूपमा प्रयोग गरिन्छ।यस लेखले स्टिल ग्यास्केट र सिरेमिक गास्केटहरू प्रयोग गर्दा ध्यान दिनु पर्ने मुद्दाहरूको वर्णन गर्दछ।

राष्ट्रिय मानक—–GB ५०६६१

GB50661 को क्लज 7.8.1 ले प्रयोग गरिएको ब्याकिङ प्लेटको उत्पादन बल वेल्डेड गर्नको लागि स्टिलको नाममात्र बल भन्दा बढी हुनु हुँदैन, र वेल्डेबिलिटी समान हुनुपर्छ भनेर उल्लेख गर्दछ।

यद्यपि, यो ध्यान दिन लायक छ कि खण्ड 6.2.8 मा विभिन्न सामग्रीहरूको ब्याकिङ बोर्डहरू एकअर्काको लागि प्रतिस्थापन गर्न सकिँदैन भनेर उल्लेख गरिएको छ।(स्टील लाइनर र सिरेमिक लाइनरहरू एकअर्काको विकल्प होइनन्)।

यूरोपीय मानक —–EN1090-2

EN1090-2 को क्लज 7.5.9.2 ले स्टिल ब्याकिङ प्रयोग गर्दा, कार्बन बराबर 0.43% भन्दा कम वा बेस मेटलको रूपमा सबैभन्दा बढी वेल्डेबिलिटी भएको सामग्री हुन आवश्यक छ भनी उल्लेख गरेको छ।

अमेरिकी मानक — AWS D १.१

ब्याकिङ प्लेटको लागि प्रयोग गरिएको स्टिल तालिका 3.1 वा तालिका 4.9 को कुनै पनि स्टिल हुनुपर्छ, यदि सूचीमा छैन भने, 690Mpa को न्यूनतम उत्पादन शक्ति भएको स्टीललाई ब्याकिङ प्लेटको रूपमा प्रयोग गरिन्छ जुन वेल्डिङको लागि मात्र प्रयोग गर्नुपर्छ। 690Mpa को न्यूनतम उत्पादन शक्ति भएको स्टीलको, मूल्याङ्कन गरिएको स्टील हुनुपर्छ।इन्जिनियरहरूले ध्यान दिनुपर्छ कि चीनमा खरिद गरिएको सामान्य समर्थन बोर्ड Q235B हो।यदि मूल्याङ्कनको समयमा आधार सामग्री Q345B हो, र ब्याकिङ बोर्ड सामान्यतया क्लिन रूटद्वारा प्रतिस्थापन गरिएको छ भने, WPS तयार गर्दा ब्याकिङ बोर्डको सामग्री Q235B हो।यस अवस्थामा, Q235B मूल्याङ्कन गरिएको छैन, त्यसैले यो WPS नियमहरूको अनुपालनमा छैन।

EN मानक वेल्डर परीक्षाको कभरेजको व्याख्या

हालका वर्षहरूमा, EN मानक अनुसार उत्पादन र वेल्डेड स्टील संरचना परियोजनाहरूको संख्या बढ्दै गएको छ, ताकि EN मानकको वेल्डरहरूको माग बढ्दै गएको छ।यद्यपि, धेरै स्टिल संरचना निर्माताहरू EN वेल्डर परीक्षणको कभरेजको बारेमा विशेष रूपमा स्पष्ट छैनन्, परिणामस्वरूप थप परीक्षणहरू हुन्छन्।परीक्षा छुटेका धेरै छन् ।यसले परियोजनाको प्रगतिलाई असर गर्नेछ, र जब वेल्ड वेल्डिङ गर्न सकिन्छ भने यो पत्ता लगाइन्छ कि वेल्डर वेल्ड गर्न योग्य छैन।

यस लेखले वेल्डर परीक्षाको कभरेजलाई संक्षिप्त रूपमा प्रस्तुत गर्दछ, सबैको काममा मद्दत ल्याउने आशामा।

1. वेल्डर परीक्षा कार्यान्वयन मानकहरू

क) म्यानुअल र अर्ध स्वचालित वेल्डिङ: EN 9606-1 (स्टील निर्माण)

EN9606 श्रृंखला को लागी 5 भागहरु मा विभाजित छ।१—स्टील २—एल्युमिनियम ३—तामा ४—निकेल ५—जिरकोनियम

ख) मेसिन वेल्डिङ: EN 14732

वेल्डिङ प्रकारहरूको विभाजनले ISO 857-1 लाई जनाउँछ

2. सामग्री कभरेज

आधार धातुको कभरेजको लागि, मानकमा कुनै स्पष्ट नियम छैन, तर वेल्डिंग उपभोग्य वस्तुहरूको लागि कभरेज नियमहरू छन्।

माथिका दुई तालिकाहरू मार्फत, वेल्डिङ उपभोग्य वस्तुहरूको समूह र प्रत्येक समूह बीचको कभरेज स्पष्ट हुन सक्छ।

इलेक्ट्रोड वेल्डिङ (111) कभरेज

विभिन्न प्रकारका तारहरूको लागि कभरेज

3. आधार धातु मोटाई र पाइप व्यास कभरेज

डकिङ नमूना कभरेज

फिलेट वेल्ड कभरेज

स्टिल पाइप व्यास कभरेज

4. वेल्डिङ स्थिति कभरेज

डकिङ नमूना कभरेज

फिलेट वेल्ड कभरेज

5. नोड फारम कभरेज

वेल्डेड ब्याकिंग प्लेट र रूट-सफाई वेल्डले एकअर्कालाई कभर गर्न सक्छ, त्यसैले परीक्षणको कठिनाई कम गर्नको लागि, ब्याकिङ प्लेटद्वारा वेल्ड गरिएको परीक्षण संयुक्त सामान्यतया चयन गरिन्छ।

6. वेल्ड तह कभरेज

बहु-तह वेल्डहरूले एकल-तह वेल्डहरू प्रतिस्थापन गर्न सक्छन्, तर उल्टो होइन।

7. अन्य नोटहरू

क) बट वेल्ड र फिलेट वेल्डहरू आदानप्रदान गर्न योग्य छैनन्।

ख) बट जोइन्टले शाखा पाइप वेल्डहरूलाई ६०° भन्दा बढी वा बराबरको कोणले ढाक्न सक्छ, र कभरेज शाखा पाइपमा सीमित हुन्छ।

बाहिरी व्यास प्रबल हुनेछ, तर पर्खाल मोटाई पर्खाल मोटाई को दायरा अनुसार परिभाषित गरिनेछ।

c) 25mm भन्दा ठुलो बाहिरी व्यास भएका स्टिल पाइपहरूलाई स्टिल प्लेटले छोप्न सकिन्छ।

d) प्लेटहरूले 500mm भन्दा बढी व्यास भएको स्टील पाइपहरू ढाक्न सक्छ।

ई) प्लेट घुम्ने अवस्थामा ७५ मिमी भन्दा बढी व्यास भएको स्टिल पाइपले छोप्न सकिन्छ, तर वेल्डिङ स्थिति

PA, PB, PC, PD को स्थानमा।

8. निरीक्षण

उपस्थिति र म्याक्रो निरीक्षणको लागि, यो EN5817 B स्तर अनुसार परीक्षण गरिन्छ, तर कोड C स्तर अनुसार 501, 502, 503, 504, 5214 हो।
चित्र
EN मानक प्रतिच्छेदन रेखा वेल्डिङ आवश्यकताहरू

धेरै प्रकारका स्टिल पाइप वा स्क्वायर स्टिलहरू भएका परियोजनाहरूमा, काट्ने लाइनहरूको वेल्डिङ आवश्यकताहरू अपेक्षाकृत उच्च हुन्छन्।किनभने यदि डिजाइनलाई पूर्ण प्रवेश आवश्यक छ भने, सीधा पाइप भित्र लाइनर प्लेट थप्न सजिलो छैन, र स्टिल पाइपको गोलाकारतामा भिन्नताको कारण, काटिएको छेउछाउको रेखा पूर्ण रूपमा योग्य हुन सक्दैन, परिणामस्वरूप म्यानुअल मर्मत गर्न सकिन्छ। पुन: कुराकानी अगाडि बढाउनु।थप रूपमा, मुख्य पाइप र शाखा पाइप बीचको कोण धेरै सानो छ, र जरा क्षेत्र घुसाउन सकिँदैन।

माथिका तीन अवस्थाहरूको लागि, निम्न समाधानहरू सिफारिस गरिन्छ:

1) प्रतिच्छेदन लाइन वेल्डको लागि कुनै ब्याकिङ प्लेट छैन, जुन एक छेउमा वेल्डको पूर्ण प्रवेश बराबर छ।यो 1 बजेको स्थितिमा वेल्ड गर्न र वेल्डिङको लागि ठोस कोर ग्यास संरक्षण विधि प्रयोग गर्न सिफारिस गरिन्छ।वेल्डिङ ग्याप 2-4mm छ, जसले प्रवेश सुनिश्चित गर्न मात्र सक्दैन, तर वेल्डिंग मार्फत रोक्न पनि सक्छ।

2) काट्ने पछि काट्ने रेखा अयोग्य छ।यो समस्या केवल मेसिन काटन पछि म्यानुअल रूपमा समायोजित गर्न सकिन्छ।यदि आवश्यक छ भने, ढाँचाको कागजलाई शाखा पाइपको बाहिरी भागमा काट्ने लाइन काट्ने लाइनलाई रंग्न प्रयोग गर्न सकिन्छ, र त्यसपछि सीधा हातले काट्न सकिन्छ।

3) मुख्य पाइप र शाखा पाइप बीचको कोण वेल्डेड गर्न धेरै सानो छ भन्ने समस्या EN1090-2 को परिशिष्ट E मा व्याख्या गरिएको छ।प्रतिच्छेदन लाइन वेल्डहरूको लागि, यसलाई 3 भागहरूमा विभाजित गरिएको छ: औंला, संक्रमण क्षेत्र, जरा।कमजोर वेल्डिंगको मामलामा औंला र संक्रमण क्षेत्र अशुद्ध हुन्छ, केवल जरामा यो अवस्था हुन्छ।जब मुख्य पाइप र शाखा पाइप बीचको दूरी 60° भन्दा कम हुन्छ, रूट वेल्ड फिलेट वेल्ड हुन सक्छ।

तर, चित्रमा क, ख, ग र घ को क्षेत्र विभाजन मापदण्डमा स्पष्ट रूपमा उल्लेख गरिएको छैन।यो निम्न चित्र अनुसार व्याख्या गर्न सिफारिस गरिएको छ:

सामान्य काटन विधि र प्रक्रिया तुलना

सामान्य काट्ने विधिहरूमा मुख्यतया फ्लेम काट्ने, प्लाज्मा काट्ने, लेजर काट्ने र उच्च-दबावको पानी काट्ने, आदि समावेश छ। प्रत्येक प्रक्रिया विधिको आफ्नै फाइदा र बेफाइदाहरू छन्।उत्पादनहरू प्रशोधन गर्दा, एक उपयुक्त काटन प्रक्रिया विधि विशिष्ट परिस्थिति अनुसार चयन गर्नुपर्छ।

1. फ्लेम काट्ने: ग्यासको ज्वालाको तातो उर्जाले दहन तापक्रममा वर्कपीसको काट्ने भागलाई पहिले नै तताएर, यसलाई जलाउन र काट्नको लागि तातो छोड्न उच्च-गति काट्ने अक्सिजन प्रवाह छर्किन्छ।

a) फाइदाहरू: काट्ने मोटाई ठूलो छ, लागत कम छ, र 50mm मोटाई नाघिसके पछि दक्षताको स्पष्ट फाइदाहरू छन्।खण्डको ढलान सानो छ (<1°), र मर्मत लागत कम छ।

ख) बेफाइदाहरू: कम दक्षता (गति 80 ~ 1000mm/मिनेट 100mm मोटाई भित्र), केवल कम कार्बन स्टील काट्नको लागि प्रयोग गरिन्छ, उच्च कार्बन स्टील, स्टेनलेस स्टील, कास्ट आइरन, आदि, ठूलो गर्मी प्रभावित क्षेत्र, बाक्लो को गम्भीर विकृति। प्लेट, कठिन सञ्चालन ठूलो।

2. प्लाज्मा काट्ने: प्लाज्मा आर्क को थर्मल ऊर्जा गठन गर्न ग्यास डिस्चार्ज प्रयोग गरेर काट्ने विधि।जब चाप र सामग्री जल्छ, तातो उत्पन्न हुन्छ ताकि सामग्रीलाई काट्ने अक्सिजन मार्फत निरन्तर जलाउन सकिन्छ र काट्ने अक्सिजनले काट्नको लागि डिस्चार्ज गर्न सकिन्छ।

a) फाइदाहरू: 6 ~ 20mm भित्र काट्ने दक्षता उच्चतम छ (गति 1400 ~ 4000mm/min), र यसले कार्बन स्टील, स्टेनलेस स्टील, एल्युमिनियम, आदि काट्न सक्छ।

ख) बेफाइदाहरू: चीरा फराकिलो छ, गर्मी प्रभावित क्षेत्र ठूलो छ (लगभग ०.२५ मिमी), वर्कपीसको विकृति स्पष्ट छ, काटनले गम्भीर मोड र मोडहरू देखाउँदछ, र प्रदूषण ठूलो छ।

3. लेजर काट्ने: एक प्रक्रिया विधि जसमा एक उच्च-शक्ति घनत्व लेजर बीम स्थानीय तताउनको लागि सामग्रीको तातो भागलाई वाष्पीकरण गर्न प्रयोग गरिन्छ।

क) फाइदाहरू: साँघुरो काट्ने चौडाइ, उच्च परिशुद्धता (०.०१ मिमी सम्म), राम्रो काट्ने सतह खुरदना, छिटो काट्ने गति (पातलो पाना काट्नका लागि उपयुक्त), र सानो ताप प्रभावित क्षेत्र।

ख) बेफाइदाहरू: उच्च उपकरण लागत, पातलो प्लेट काटने को लागी उपयुक्त, तर बाक्लो प्लेट काटन को दक्षता स्पष्ट रूप मा कम छ।

4. उच्च-दबाव पानी काट्ने: एक प्रक्रिया विधि जसले काट्ने हासिल गर्न उच्च-दबाव पानी गति प्रयोग गर्दछ।

क) फाइदाहरू: उच्च परिशुद्धता, कुनै पनि सामग्री काट्न सक्छ, कुनै गर्मी प्रभावित क्षेत्र, धुवाँ छैन।

b) बेफाइदाहरू: उच्च लागत, कम दक्षता (गति 150 ~ 300mm / मिनेट 100mm मोटाई भित्र), केवल विमान काटन को लागी उपयुक्त, त्रि-आयामी काटन को लागी उपयुक्त छैन।

अभिभावक बोल्ट प्वालको इष्टतम व्यास के हो र इष्टतम ग्यास्केट मोटाई र आकार के हो?
AISC स्टिल बिल्डिङ ह्यान्डबुकको 13 औं संस्करणको तालिका 14-2 मा मूल सामग्रीमा प्रत्येक बोल्ट प्वालको अधिकतम आकारको बारेमा छलफल गर्दछ।यो ध्यान दिनुपर्छ कि तालिका 14-2 मा सूचीबद्ध प्वाल आकारहरूले स्थापना प्रक्रियाको क्रममा बोल्टको निश्चित विचलनहरूलाई अनुमति दिन्छ, र आधार धातु समायोजन अधिक सटीक हुन आवश्यक छ वा स्तम्भ केन्द्र रेखामा ठीकसँग स्थापना गर्न आवश्यक छ।यो नोट गर्न महत्त्वपूर्ण छ कि ज्वाला काट्ने सामान्यतया यी प्वाल आकारहरू ह्यान्डल गर्न आवश्यक छ।प्रत्येक बोल्टको लागि एक योग्य वाशर आवश्यक छ।यी प्वाल आकारहरू तिनीहरूको सम्बन्धित आकारहरूको अधिकतम मानको रूपमा निर्दिष्ट गरिएको हुनाले, सानो प्वाल आकारहरू प्रायः बोल्टहरूको सही वर्गीकरणको लागि प्रयोग गर्न सकिन्छ।
AISC डिजाइन गाइड 10, लो राइज स्टिल फ्रेम सपोर्ट स्तम्भ स्थापना खण्ड, विगतको अनुभवमा आधारित, ग्यास्केट मोटाई र आकारको लागि निम्न सन्दर्भ मानहरू सेट गर्दछ: न्यूनतम ग्यास्केट मोटाई बोल्टको व्यास 1/3 हुनुपर्छ, र न्यूनतम ग्यास्केट व्यास (वा गैर-गोलाकार धुने लम्बाइ र चौडाइ) प्वाल व्यास भन्दा 25.4mm (1 in.) ठूलो हुनुपर्छ।जब बोल्टले तनाव प्रसारण गर्दछ, धुनेको आकार बेस मेटलमा तनाव प्रसारण गर्न पर्याप्त ठूलो हुनुपर्छ।सामान्यतया, उपयुक्त ग्यास्केट आकार स्टील प्लेट को आकार अनुसार निर्धारण गर्न सकिन्छ।
के बोल्ट सीधै आधार धातुमा वेल्ड गर्न सकिन्छ?

यदि बोल्ट सामग्री वेल्डेबल छ भने, यसलाई आधार धातुमा वेल्ड गर्न सकिन्छ।एंकर प्रयोग गर्नुको मुख्य उद्देश्य स्थापनाको समयमा यसको स्थिरता सुनिश्चित गर्न स्तम्भको लागि स्थिर बिन्दु प्रदान गर्नु हो।थप रूपमा, समर्थन बलहरूको प्रतिरोध गर्न स्थिर रूपमा लोड गरिएको संरचनाहरू जडान गर्न बोल्टहरू प्रयोग गरिन्छ।आधारभूत धातुमा बोल्ट वेल्डिङले माथिका कुनै पनि उद्देश्यहरू पूरा गर्दैन, तर यसले पुलआउट प्रतिरोध प्रदान गर्न मद्दत गर्दछ।

आधार धातुको प्वालको साइज धेरै ठूलो भएकोले, एंकर रडलाई बेस मेटल होलको केन्द्रमा विरलै सेट गरिन्छ।यस अवस्थामा, बाक्लो प्लेट ग्यास्केट (चित्रमा देखाइएको रूपमा) आवश्यक छ।बोल्टलाई ग्यास्केटमा वेल्ड गर्नमा फिलेट वेल्डको उपस्थिति समावेश हुन्छ, जस्तै बोल्टको परिधि बराबर वेल्डको लम्बाइ [π(३.१४) बोल्टको व्यासको], जसमा तुलनात्मक रूपमा थोरै तीव्रता उत्पन्न हुन्छ।तर यो बोल्ट को थ्रेडेड भाग वेल्ड गर्न अनुमति छ।यदि थप समर्थन हुन्छ भने, तलको छविमा सूचीबद्ध "वेल्डेड प्लेट" लाई ध्यानमा राख्दै, स्तम्भ आधारको विवरणहरू परिवर्तन गर्न सकिन्छ।

अभिभावक बोल्ट प्वालको इष्टतम व्यास के हो र इष्टतम ग्यास्केट मोटाई र आकार के हो?

ट्याक वेल्डिंग गुणस्तर को महत्व
इस्पात संरचनाहरूको उत्पादनमा, वेल्डिङ प्रक्रिया, सम्पूर्ण परियोजनाको गुणस्तर सुनिश्चित गर्ने महत्त्वपूर्ण भागको रूपमा, ठूलो ध्यान प्राप्त भएको छ।यद्यपि, ट्याक वेल्डिङ, वेल्डिङ प्रक्रियाको पहिलो लिङ्कको रूपमा, प्रायः धेरै कम्पनीहरूले बेवास्ता गर्छन्।मुख्य कारणहरू हुन्:

१) पोजिसनिङ वेल्डिङ प्रायः एसेम्बलरहरूद्वारा गरिन्छ।सीप तालिम र प्रक्रिया विनियोजनको कारण, धेरै मानिसहरू यो वेल्डिंग प्रक्रिया होइन भनेर सोच्छन्।

2) ट्याक वेल्डिङ सीम अन्तिम वेल्डिङ सीम अन्तर्गत लुकेको छ, र धेरै दोषहरू ढाकिएको छ, जुन वेल्डिङ सीमको अन्तिम निरीक्षणको क्रममा फेला पार्न सकिँदैन, जसले अन्तिम निरीक्षण परिणाममा कुनै प्रभाव पार्दैन।

▲ अन्त्यको धेरै नजिक (त्रुटि)

के ट्याक वेल्डहरू महत्त्वपूर्ण छन्?यसले औपचारिक वेल्डलाई कति असर गर्छ?उत्पादन मा, सबै भन्दा पहिले, यो स्थिति वेल्ड को भूमिका स्पष्ट गर्न आवश्यक छ: 1) भाग प्लेटहरु बीच फिक्सिंग 2) यो यातायात को समयमा यसको घटक को वजन सहन सक्छ।

विभिन्न मापदण्डहरूलाई ट्याक वेल्डिङ चाहिन्छ:

ट्याक वेल्डिंगको लागि प्रत्येक मानकको आवश्यकताहरू संयोजन गर्दै, हामी देख्न सक्छौं कि वेल्डिंग सामग्री र ट्याक वेल्डिंगको वेल्डरहरू औपचारिक वेल्ड जस्तै हुन्, जुन महत्त्व हेर्न पर्याप्त छ।

▲अन्तबाट कम्तिमा 20mm (सही)

ट्याक वेल्डिङको लम्बाइ र आकार भागको मोटाई र कम्पोनेन्टको रूप अनुसार निर्धारण गर्न सकिन्छ, मानकमा कडा प्रतिबन्धहरू नभएसम्म, तर ट्याक वेल्डिङको लम्बाइ र मोटाई मध्यम हुनुपर्छ।यदि यो धेरै ठूलो छ भने, यसले वेल्डरको कठिनाई बढाउनेछ र गुणस्तर सुनिश्चित गर्न गाह्रो बनाउनेछ।फिलेट वेल्डहरूको लागि, अत्यधिक ठूलो ट्याक वेल्ड साइजले अन्तिम वेल्डको उपस्थितिलाई सीधा असर गर्छ, र यो लहरा देखिन सजिलो छ।यदि यो धेरै सानो छ भने, स्थानान्तरण प्रक्रियाको समयमा वा ट्याक वेल्डको उल्टो छेउ वेल्डेड हुँदा ट्याक वेल्डलाई क्र्याक गर्न सजिलो हुन्छ।यस अवस्थामा, ट्याक वेल्ड पूर्ण रूपमा हटाउनु पर्छ।

▲ ट्याक वेल्डिङ क्र्याक (त्रुटि)

UT वा RT आवश्यक पर्ने अन्तिम वेल्डको लागि, ट्याक वेल्डिङका दोषहरू फेला पार्न सकिन्छ, तर फिलेट वेल्ड वा आंशिक प्रवेश वेल्डहरूका लागि, वेल्डहरू जुन आन्तरिक दोषहरूको लागि निरीक्षण गर्न आवश्यक छैन, ट्याक वेल्डिंगका दोषहरू हुन् "" "टाइम बम। ", जुन कुनै पनि समयमा विस्फोट हुने सम्भावना छ, जसले वेल्डहरू फुट्ने जस्ता समस्याहरू निम्त्याउँछ।
पोस्ट वेल्ड गर्मी उपचार को उद्देश्य के हो?
पोस्ट-वेल्ड तातो उपचारका तीनवटा उद्देश्यहरू छन्: हाइड्रोजन हटाउने, वेल्डिङको तनाव हटाउने, वेल्डको संरचना र समग्र कार्यसम्पादन सुधार गर्ने।पोस्ट-वेल्ड डिहाइड्रोजेनेसन उपचारले वेल्डिङ पूरा भएपछि र वेल्डलाई १०० डिग्री सेल्सियसभन्दा कममा चिसो नगरेपछि गरिएको कम-तापमान ताप उपचारलाई जनाउँछ।सामान्य विनिर्देश 200 ~ 350 ℃ मा तातो र यसलाई 2-6 घण्टाको लागि राख्नु हो।पोस्ट-वेल्ड हाइड्रोजन उन्मूलन उपचारको मुख्य कार्य वेल्ड र तातो-प्रभावित क्षेत्रमा हाइड्रोजनको भाग्ने गति बढाउनु हो, जुन कम मिश्र धातु इस्पातको वेल्डिंगको समयमा वेल्डिंग दरारहरू रोक्न अत्यन्त प्रभावकारी छ।

वेल्डिङ प्रक्रियाको बखत, ताप र शीतलनको गैर-एकरूपताको कारण, र कम्पोनेन्टको संयम वा बाह्य संयमको कारण, वेल्डिङ कार्य पूरा भएपछि कम्पोनेन्टमा वेल्डिङ तनाव सधैं उत्पन्न हुनेछ।कम्पोनेन्टमा वेल्डिङ तनावको अस्तित्वले वेल्डेड संयुक्त क्षेत्रको वास्तविक असर क्षमतालाई घटाउनेछ, प्लास्टिकको विकृति निम्त्याउँछ, र गम्भीर अवस्थामा कम्पोनेन्टको क्षति पनि निम्त्याउँछ।

तनाव राहत गर्मी उपचार वेल्डिंग तनाव आराम को उद्देश्य प्राप्त गर्न को लागी उच्च तापमान मा वेल्डेड workpiece को उपज शक्ति को कम गर्न को लागी छ।त्यहाँ सामान्यतया प्रयोग हुने दुई तरिकाहरू छन्: एउटा समग्र उच्च तापक्रम टेम्परिङ, त्यो हो, सम्पूर्ण वेल्डमेन्टलाई तताउने भट्टीमा हालिन्छ, बिस्तारै एक निश्चित तापक्रममा तताइन्छ, त्यसपछि केही समयसम्म राखिन्छ, र अन्तमा हावामा चिसो गरिन्छ। भट्टीमा।यसरी, 80%-90% वेल्डिंग तनाव हटाउन सकिन्छ।अर्को विधि भनेको स्थानीय उच्च तापक्रम टेम्परिङ हो, त्यो हो, वेल्ड र यसको वरपरको क्षेत्रलाई मात्र तताउने, र त्यसपछि बिस्तारै चिसो गर्ने, वेल्डिङको तनावको शिखर मूल्य घटाउने, तनाव वितरणलाई तुलनात्मक रूपमा समतल बनाउने, र आंशिक रूपमा वेल्डिङको तनावलाई हटाउने।

केही मिश्र धातु इस्पात सामग्रीहरू वेल्डेड भएपछि, तिनीहरूको वेल्डेड जोडहरूमा कडा संरचना हुनेछ, जसले सामग्रीको मेकानिकल गुणहरू बिग्रन्छ।थप रूपमा, यो कठोर संरचनाले वेल्डिंग तनाव र हाइड्रोजनको कार्य अन्तर्गत संयुक्तको विनाश निम्त्याउन सक्छ।तातो उपचार पछि, संयुक्त को मेटालोग्राफिक संरचना सुधारिएको छ, वेल्डेड संयुक्त को प्लास्टिसिटी र कठोरता सुधारिएको छ, र वेल्डेड संयुक्त को व्यापक मेकानिकल गुण सुधार गरिएको छ।
के चाप क्षति र स्थायी वेल्डमा पग्लिएको अस्थायी वेल्डहरू हटाउन आवश्यक छ?

स्थिर रूपमा लोड गरिएको संरचनाहरूमा, सम्झौता कागजातहरूले स्पष्ट रूपमा हटाउन आवश्यक नभएसम्म arcing क्षतिहरू हटाउन आवश्यक छैन।यद्यपि, गतिशील संरचनाहरूमा, आर्किङले अत्यधिक तनाव एकाग्रता निम्त्याउन सक्छ, जसले गतिशील संरचनाको स्थायित्वलाई नष्ट गर्दछ, त्यसैले संरचनाको सतह समतल हुनुपर्छ र संरचनाको सतहमा दरारहरू दृश्यात्मक रूपमा निरीक्षण गरिनुपर्छ।यस छलफलमा थप विवरणहरूको लागि, कृपया AWS D1.1:2015 को खण्ड 5.29 हेर्नुहोस्।

धेरैजसो अवस्थामा, ट्याक वेल्डहरूमा अस्थायी जोडहरूलाई स्थायी वेल्डहरूमा समावेश गर्न सकिन्छ।सामान्यतया, स्थिर रूपमा लोड गरिएको संरचनाहरूमा, ती ट्याक वेल्डहरू राख्न अनुमति दिइन्छ जुन समावेश गर्न सकिँदैन जबसम्म सम्झौता कागजातहरूले तिनीहरूलाई हटाउन आवश्यक छैन।गतिशील रूपमा लोड गरिएको संरचनाहरूमा, अस्थायी ट्याक वेल्डहरू हटाउनु पर्छ।यस छलफलमा थप विवरणहरूको लागि, कृपया AWS D1.1:2015 को खण्ड 5.18 हेर्नुहोस्।

[१] स्ट्याटिकली लोडेड संरचनाहरू धेरै ढिलो अनुप्रयोग र आन्दोलनद्वारा विशेषता हुन्छन्, जुन भवनहरूमा सामान्य हुन्छ

[२] गतिशील रूपमा लोड गरिएको संरचनाले लागू गर्ने र/वा निश्चित गतिमा चल्ने प्रक्रियालाई बुझाउँछ, जसलाई स्थिर रूपमा मान्न सकिँदैन र धातुको थकानलाई विचार गर्न आवश्यक छ, जुन पुल संरचना र क्रेन रेलहरूमा सामान्य हुन्छ।
जाडो वेल्डिंग preheating को लागी सावधानीहरु
चिसो जाडो आइसकेको छ, र यसले वेल्डिङ प्रिहिटिंगको लागि उच्च आवश्यकताहरू पनि अगाडि राख्छ।प्रि-हिट तापमान सामान्यतया सोल्डरिंग अघि मापन गरिन्छ, र सोल्डरिंगको समयमा यो न्यूनतम तापक्रम कायम राख्न प्राय: बेवास्ता गरिन्छ।जाडोमा, वेल्ड जोइन्टको चिसो गति छिटो हुन्छ।यदि वेल्डिङ प्रक्रियामा न्यूनतम तापक्रमको नियन्त्रणलाई बेवास्ता गरियो भने, यसले वेल्डिङको गुणस्तरमा गम्भीर लुकेका खतराहरू ल्याउनेछ।

चिसो दरारहरू जाडोमा वेल्डिंग दोषहरू मध्ये सबैभन्दा धेरै र खतरनाक हुन्छन्।चिसो दरारको निर्माणको लागि तीन मुख्य कारकहरू हुन्: कठोर सामग्री (आधार धातु), हाइड्रोजन, र संयमको डिग्री।परम्परागत संरचनात्मक इस्पातको लागि, सामग्रीको कडा हुनुको कारण यो हो कि शीतलन दर धेरै छिटो छ, त्यसैले प्रि-हेटिंग तापमान बढाउँदै र यो तापक्रम कायम राख्दा यो समस्या राम्रोसँग समाधान गर्न सकिन्छ।

सामान्य जाडो निर्माणमा, पूर्व तताउने तापमान 20 ℃-50 ℃ पारंपरिक तापमान भन्दा बढी छ।औपचारिक वेल्डको तुलनामा बाक्लो प्लेटको पोजिसनिङ वेल्डिङको प्रि-हेटिंगमा विशेष ध्यान दिनुपर्छ।इलेक्ट्रोस्लाग वेल्डिङका लागि, जलमग्न आर्क वेल्डिङ र अन्य ताप इनपुट उच्च सोल्डरिङ विधिहरू परम्परागत पूर्व तताउने तापक्रम जस्तै हुन सक्छन्।लामो कम्पोनेन्टहरू (सामान्यतया १० मिटर भन्दा ठूला) को लागि, "एउटा छेउ तातो छ र अर्को छेउ चिसो छ" को अवस्थालाई रोक्न वेल्डिङ प्रक्रियाको क्रममा तताउने उपकरणहरू (हिटिङ ट्यूब वा बिजुली तताउने पाना) खाली गर्न सिफारिस गरिएको छैन।बाहिरी सञ्चालनको मामलामा, वेल्डिङ पूरा भएपछि, तातो संरक्षण र ढिलो चिसो उपायहरू वेल्ड क्षेत्रमा लिनुपर्छ।

वेल्डिङ प्रिहिट ट्यूबहरू (लामो सदस्यहरूको लागि)

जाडोमा कम हाइड्रोजन वेल्डिङ उपभोग्य वस्तुहरू प्रयोग गर्न सिफारिस गरिन्छ।AWS, EN र अन्य मापदण्डहरू अनुसार, कम-हाइड्रोजन वेल्डिंग उपभोग्य वस्तुहरूको पूर्व तताउने तापक्रम सामान्य वेल्डिंग उपभोग्य वस्तुहरूको भन्दा कम हुन सक्छ।वेल्डिंग अनुक्रम को निर्माण मा ध्यान दिनुहोस्।एक उचित वेल्डिंग अनुक्रम धेरै वेल्डिंग संयम कम गर्न सक्छ।एकै समयमा, एक वेल्डिङ इन्जिनियरको रूपमा, यो पनि जिम्मेवारी र दायित्व हो कि रेखाचित्रहरूमा वेल्डिङ जोइन्टहरूको समीक्षा गर्नुहोस् जुन ठूलो संयम हुन सक्छ, र संयुक्त फारम परिवर्तन गर्न डिजाइनरसँग समन्वय गर्नुहोस्।
सोल्डरिंग पछि, सोल्डर प्याड र पिनआउट प्लेटहरू कहिले हटाउनु पर्छ?
वेल्डेड जोइन्टको ज्यामितीय अखण्डता सुनिश्चित गर्न, वेल्डिंग पूरा भएपछि, कम्पोनेन्टको छेउमा रहेको लिड-आउट प्लेट काट्नु पर्ने हुन सक्छ।लीड-आउट प्लेटको प्रकार्य भनेको वेल्डिङ प्रक्रियाको सुरुदेखि अन्त्यसम्म वेल्डको सामान्य आकार सुनिश्चित गर्नु हो;तर माथिको प्रक्रिया पछ्याउन आवश्यक छ।AWS D1.1 2015 को खण्ड 5.10 र 5.30 मा निर्दिष्ट गरिए अनुसार। जब वेल्डिङ सहायक उपकरणहरू जस्तै वेल्डिङ प्याड वा लिड-आउट प्लेटहरू हटाउन आवश्यक हुन्छ, वेल्डिङ सतहको उपचार सम्बन्धित आवश्यकताहरू अनुसार गर्न आवश्यक छ। पूर्व वेल्डिंग तयारी।

1994 North Ridge भूकम्पले "बीम-स्तम्भ-खण्ड स्टिल" वेल्डेड जडान संरचनाको विनाशको परिणामस्वरूप, वेल्डिङ र भूकम्पीय विवरणहरूमा ध्यान आकर्षित र छलफल, र जसको आधारमा नयाँ मानक अवस्थाहरू स्थापना गरियो।AISC मापदण्डको 2010 संस्करणमा भूकम्पसम्बन्धी प्रावधानहरू र सम्बन्धित पूरक नम्बर 1 मा यस सन्दर्भमा स्पष्ट आवश्यकताहरू समावेश छन्, अर्थात्, जब पनि भूकम्पीय इन्जिनियरिङ परियोजनाहरू संलग्न हुन्छन्, वेल्डिङ प्याडहरू र लीड-आउट प्लेटहरू वेल्डिङ पछि हटाउन आवश्यक छ। ।तथापि, त्यहाँ एक अपवाद छ, जहाँ परीक्षण कम्पोनेन्टले कायम राखेको कार्यसम्पादन माथिको बाहेक अन्य ह्यान्डल गरेर स्वीकार्य हुने प्रमाणित हुन्छ।

कटौती गुणस्तर सुधार गर्दै - प्रोग्रामिङ र प्रक्रिया नियन्त्रणमा विचारहरू
उद्योगको द्रुत विकासको साथ, यो विशेष गरी भागहरूको काट्ने गुणस्तर सुधार गर्न महत्त्वपूर्ण छ।काट्ने मापदण्डहरू, प्रयोग गरिएको ग्यासको प्रकार र गुणस्तर, वर्कशप अपरेटरको प्राविधिक क्षमता, र काट्ने मेसिन उपकरणको बुझाइ सहित काटनलाई असर गर्ने धेरै कारकहरू छन्।

(1) भाग ग्राफिक्स कोर्न AutoCAD को सही प्रयोग भाग काट्ने गुणस्तर को लागी एक महत्वपूर्ण पूर्व शर्त हो;नेस्टिङ टाइपसेटिंग कर्मचारीहरूले भाग रेखाचित्रको आवश्यकताहरू अनुरूप कडा रूपमा CNC काट्ने भाग कार्यक्रमहरू कम्पाइल गर्छन्, र केही फ्ल्यान्ज स्प्लिसिङ र पातलो भागहरू प्रोग्रामिङ गर्दा उचित उपायहरू लिनु पर्छ: नरम क्षतिपूर्ति, विशेष प्रक्रिया (को-एज, निरन्तर काट्ने), आदि। यो सुनिश्चित गर्न को लागी कि काटन पछि भागहरु को आकार निरीक्षण पास गर्दछ।

(२) ठूला भागहरू काट्दा, राउन्ड स्ट्याकमा केन्द्रीय स्तम्भ (कोनिकल, बेलनाकार, वेब, कभर) अपेक्षाकृत ठूलो भएकोले, प्रोग्रामरहरूले प्रोग्रामिङ, माइक्रो-जडान (ब्रेकपोइन्टहरू बढाउनुहोस्) को समयमा विशेष प्रशोधन गर्न सिफारिस गरिन्छ। , काट्नु पर्ने भागको एउटै छेउमा सम्बन्धित अस्थायी गैर-काटन बिन्दु (5mm) सेट गर्नुहोस्।यी बिन्दुहरू काट्ने प्रक्रियाको क्रममा स्टील प्लेटसँग जोडिएका छन्, र भागहरू विस्थापन र संकुचन विरूपण रोक्नको लागि राखिएको छ।अन्य भागहरू काटिसकेपछि, यी बिन्दुहरू काटिएका भागहरूको आकार सजिलै विकृत नभएको सुनिश्चित गर्नका लागि काटिन्छन्।

काट्ने भागहरूको प्रक्रिया नियन्त्रणलाई सुदृढ पार्नु भागहरू काट्ने गुणस्तर सुधार गर्ने कुञ्जी हो।डेटा विश्लेषणको ठूलो मात्रा पछि, काट्ने गुणस्तरलाई असर गर्ने कारकहरू निम्नानुसार छन्: अपरेटर, काट्ने नोजलहरूको चयन, काट्ने नोजलहरू र वर्कपीसहरू बीचको दूरी समायोजन, र काट्ने गतिको समायोजन, र सतहको बीचको लम्बाइ। स्टिल प्लेट र काट्ने नोजल।

(१) भागहरू काट्नको लागि सीएनसी काट्ने मेसिन सञ्चालन गर्दा, अपरेटरले ब्ल्याङ्किङ काट्ने प्रक्रिया अनुसार भागहरू काट्नु पर्छ, र अपरेटरले आत्म-निरीक्षण जागरूकता हुनु आवश्यक छ र पहिलोका लागि योग्य र अयोग्य भागहरू बीचको भिन्नता छुट्याउन सक्षम हुनुपर्दछ। अयोग्य भएमा आफैले भाग काट्ने र समयमै मर्मत गर्ने;त्यसपछि यसलाई गुणस्तर निरीक्षणमा पेश गर्नुहोस्, र निरीक्षण पास गरेपछि पहिलो योग्य टिकटमा हस्ताक्षर गर्नुहोस्;तब मात्र काट्ने भागहरूको ठूलो उत्पादन गर्न सकिन्छ।

(२) काट्ने नोजलको मोडेल र काट्ने नोजल र वर्कपीस बीचको दूरी सबै काटन भागहरूको मोटाई अनुसार उचित रूपमा चयन गरिन्छ।काट्ने नोजल मोडेल जति ठूलो हुन्छ, स्टिल प्लेटको मोटाई सामान्यतया काटिन्छ;र काट्ने नोजल र स्टिल प्लेट बीचको दूरी प्रभावित हुनेछ यदि यो धेरै टाढा वा धेरै नजिक छ: धेरै टाढाले तताउने क्षेत्र धेरै ठूलो हुनेछ, र भागहरूको थर्मल विकृति पनि बढाउँदछ;यदि यो धेरै सानो छ भने, काट्ने नोजल अवरुद्ध हुनेछ, जसको परिणामस्वरूप भागहरू लगाउने बर्बाद हुनेछ;र काट्ने गति पनि कम हुनेछ, र उत्पादन दक्षता पनि कम हुनेछ।

(3) काटन गति को समायोजन workpiece को मोटाई र चयन गरिएको काटन नोजल सम्बन्धित छ।सामान्यतया, यो मोटाई को वृद्धि संग ढिलो हुन्छ।यदि काट्ने गति धेरै छिटो वा धेरै ढिलो छ भने, यसले भागको काट्ने पोर्टको गुणस्तरलाई असर गर्नेछ;उचित काट्ने गतिले नियमित पपिङ ध्वनि उत्पन्न गर्दछ जब स्ल्याग बग्छ, र स्ल्याग आउटलेट र काट्ने नोजल मूल रूपमा एक लाइनमा हुन्छन्;एक उचित काट्ने गति यसले उत्पादन काट्ने दक्षतालाई पनि सुधार गर्नेछ, तालिका 1 मा देखाइएको छ।

(4) काट्ने नोजल र काटन प्लेटफर्मको स्टिल प्लेटको सतह बीचको लम्बाइ, यदि काट्ने नोजल र स्टिल प्लेटको सतह लम्बवत छैन भने, भाग खण्ड झुकाव हुनेछ, जसले असमानलाई असर गर्नेछ। भाग को माथिल्लो र तल्लो भाग को आकार, र शुद्धता ग्यारेन्टी हुन सक्दैन।दुर्घटनाहरू;अपरेटरले काट्नु अघि समयमै काट्ने नोजलको पारगम्यता जाँच गर्नुपर्छ।यदि यो अवरुद्ध छ भने, वायु प्रवाह झुकाव हुनेछ, जसले काटन नोजल र काटन स्टील प्लेटको सतह गैर-सीधा हुन सक्छ, र काट्ने भागहरूको आकार गलत हुनेछ।एक अपरेटरको रूपमा, काट्ने टर्च र काट्ने नोजल काट्ने प्लेटफर्मको स्टिल प्लेटको सतहमा सीधा छ भनी सुनिश्चित गर्न काट्नु अघि काट्ने टर्च र काट्ने नोजल समायोजन र क्यालिब्रेट गरिनु पर्छ।

सीएनसी काट्ने मेसिन एक डिजिटल कार्यक्रम हो जसले मेसिन उपकरणको आन्दोलनलाई ड्राइभ गर्दछ।जब मेसिन उपकरण चल्छ, अनियमित रूपमा सुसज्जित काटन उपकरणले भागहरू काट्छ;त्यसैले स्टिल प्लेटमा भागहरूको प्रोग्रामिङ विधिले काटिएका भागहरूको प्रशोधन गुणस्तरमा निर्णायक कारक खेल्छ।

(१) नेस्टिङ काट्ने प्रक्रियालाई अप्टिमाइज गर्ने नेस्टिङको आरेखमा आधारित हुन्छ, जुन नेस्टिङ अवस्थाबाट काट्ने अवस्थामा रूपान्तरण हुन्छ।प्रक्रिया प्यारामिटरहरू सेट गरेर, समोच्च दिशा, भित्री र बाहिरी रूपरेखाहरूको सुरूवात बिन्दु, र नेतृत्व-इन र नेतृत्व-आउट लाइनहरू समायोजन गरिन्छ।सबैभन्दा छोटो निष्क्रिय मार्ग प्राप्त गर्न, काट्ने समयमा थर्मल विरूपण कम गर्नुहोस्, र काट्ने गुणस्तर सुधार गर्नुहोस्।

(२) नेस्टिङलाई अनुकूलन गर्ने विशेष प्रक्रिया लेआउट रेखाचित्रको भागको रूपरेखामा आधारित छ, र "वर्णनात्मक" अपरेशन मार्फत वास्तविक आवश्यकताहरू पूरा गर्न कटिङ ट्र्याजेक्टोरी डिजाइन गर्ने, जस्तै एन्टी-डिफोर्मेसन माइक्रो-जोइन्ट काट्ने, बहु। -भाग निरन्तर काटन, पुल काट्ने, आदि, अनुकूलन मार्फत, दक्षता र गुणस्तर राम्रो सुधार गर्न सकिन्छ।

(3) प्रक्रिया प्यारामिटरहरूको उचित चयन पनि धेरै महत्त्वपूर्ण छ।विभिन्न प्लेट मोटाईका लागि विभिन्न काट्ने मापदण्डहरू छनौट गर्नुहोस्: जस्तै लिड-इन लाइनहरूको चयन, लीड-आउट लाइनहरूको चयन, भागहरू बीचको दूरी, प्लेटको किनारहरू बीचको दूरी र आरक्षित खोल्ने आकार।तालिका 2 प्रत्येक प्लेट मोटाईको लागि मापदण्डहरू काट्ने हो।

वेल्डिङ सुरक्षा ग्याँस को महत्त्वपूर्ण भूमिका
प्राविधिक दृष्टिकोणबाट, केवल ढाल ग्यास संरचना परिवर्तन गरेर, निम्न 5 महत्त्वपूर्ण प्रभावहरू वेल्डिङ प्रक्रियामा बनाउन सकिन्छ:

(1) वेल्डिङ तार जम्मा दर सुधार गर्नुहोस्

आर्गन-समृद्ध ग्याँस मिश्रणले सामान्यतया पारंपरिक शुद्ध कार्बन डाइअक्साइड भन्दा उच्च उत्पादन क्षमताको परिणाम दिन्छ।जेट ट्रान्जिसन प्राप्त गर्न आर्गन सामग्री 85% भन्दा बढी हुनुपर्छ।निस्सन्देह, वेल्डिंग तार जम्मा दर बढाउनको लागि उपयुक्त वेल्डिंग प्यारामिटरहरूको चयन आवश्यक छ।वेल्डिंग प्रभाव सामान्यतया धेरै प्यारामिटरहरूको अन्तरक्रियाको परिणाम हो।वेल्डिङ प्यारामिटरहरूको अनुपयुक्त चयनले सामान्यतया वेल्डिङको दक्षता घटाउँछ र वेल्डिङ पछि स्ल्याग हटाउने काम बढाउँछ।

(2) स्प्याटर नियन्त्रण गर्नुहोस् र वेल्डिंग पछि स्ल्याग सफाई कम गर्नुहोस्

आर्गनको कम आयनीकरण क्षमताले स्प्याटरमा समान कमीको साथ चाप स्थिरता बढाउँछ।वेल्डिङ पावर स्रोतहरूमा भर्खरको नयाँ प्रविधिले CO2 वेल्डिङमा स्प्याटरलाई नियन्त्रण गरेको छ, र उही अवस्थाहरूमा, यदि ग्यास मिश्रण प्रयोग गरिन्छ भने, स्प्याटरलाई अझ कम गर्न सकिन्छ र वेल्डिङ प्यारामिटर विन्डो विस्तार गर्न सकिन्छ।

(3) वेल्ड गठन नियन्त्रण गर्नुहोस् र अत्यधिक वेल्डिंग कम गर्नुहोस्

CO2 वेल्डहरू बाहिर निस्कन्छन्, जसले गर्दा ओभरवेल्डिङ र वेल्डिङको लागत बढ्छ।आर्गन ग्याँस मिश्रण वेल्ड गठन नियन्त्रण गर्न सजिलो छ र वेल्डिंग तार को बर्बादबाट बच्न।

(4) वेल्डिंग गति बढाउनुहोस्

आर्गन-रिच ग्याँस मिश्रण प्रयोग गरेर, स्प्याटर बढ्दो वेल्डिंग करन्टको साथ पनि राम्रोसँग नियन्त्रणमा रहन्छ।यसले ल्याएको फाइदा भनेको वेल्डिंग गतिमा वृद्धि हो, विशेष गरी स्वचालित वेल्डिंगको लागि, जसले उत्पादन दक्षतामा धेरै सुधार गर्दछ।

(५) वेल्डिङको धुवाँ नियन्त्रण गर्नुहोस्

एउटै वेल्डिङ अपरेटिङ प्यारामिटरहरू अन्तर्गत, आर्गन-धनी मिश्रणले कार्बन डाइअक्साइडको तुलनामा वेल्डिङको धुवाँलाई धेरै कम गर्छ।वेल्डिंग अपरेटिङ वातावरण सुधार गर्न हार्डवेयर उपकरणहरूमा लगानीको तुलनामा, आर्गन-धनी ग्याँस मिश्रणको प्रयोग स्रोतमा प्रदूषण कम गर्ने एक सहयोगी फाइदा हो।

हाल, धेरै उद्योगहरूमा, आर्गन ग्याँस मिश्रण व्यापक रूपमा प्रयोग गरिएको छ, तर झुण्ड कारणहरूले गर्दा, अधिकांश घरेलु उद्यमहरूले 80%Ar+20%CO2 प्रयोग गर्छन्।धेरै अनुप्रयोगहरूमा, यो परिरक्षण ग्याँस इष्टतम काम गर्दैन।त्यसकारण, उत्तम ग्यास छनौट गर्नु वास्तवमा अगाडिको बाटोमा वेल्डिङ उद्यमको लागि उत्पादन व्यवस्थापन स्तर सुधार गर्ने सबैभन्दा सजिलो तरिका हो।उत्तम ढाल ग्यास छनोट गर्नको लागि सबैभन्दा महत्त्वपूर्ण मापदण्ड भनेको वास्तविक वेल्डिंग आवश्यकताहरू अधिकतम हदसम्म पूरा गर्नु हो।थप रूपमा, उचित ग्यास प्रवाह वेल्डिंग गुणस्तर सुनिश्चित गर्न आधार हो, धेरै ठूलो वा धेरै सानो प्रवाह वेल्डिंगको लागि अनुकूल छैन।